黄石人本轴承数字化车间项目
案例简介：该项目对原信息化系统全面升级，融合销售采购、库存、财务一体化资源，实现企业采购、销售、库存、财务各环节数据共享，在生产线按照IEM管料和设备管理系统，实现物料线上信息与线下实物同步流转以及不同状态的统计自动汇总，实现车间可视化车间管理，提供多种统计数据分析，为决策者提供充足数据依据。提高了产品的加工效率、产品质量，改善了劳动条件，降低了生产成本，缩短了生产周期，保证了生产节拍平衡。
一、项目背景
近年来，公司牢固树立“客户第一、匠心智造、迅捷高效”的核心价值观，对标世界知名轴承企业。以电梯曳引机、工程机械减速机为核心业务，同时发展粮食机械、洗涤机械、风机行业为增长业务，推进工业机器人、轨道交通、新能源、风电、军工行业为种子行业。为提升企业竞争力，加快企业智能化改造成为企业转型发展必要之路。
二、项目内容
公司从2018年以来投资2000多万元对工厂信息化管理系统、物料系统、设备管理系统、质量管理系统及“一物一码”产品系统提升，并结合投入自动化系统、设备自动上料系统、系统等硬件方面，提升公司全面自动化制造，努力将黄石人本打造为智能化工厂。具体实施有以下方面：
1、投资入3条全自动生产线，设备采购西门子及三菱控制系统，控制系统适应控制技术从轴承磨削过程中检测到主轴电流变化的信号，来自动调整数控系统的进给量和进给速度等磨削参数，改善磨削加工状态，以达到磨削效果。同时数控系统应具有自诊断功能，运行中能及时发现和消除故障部位，这样可以对轴承高精度、高质量、高效率进行加工。
车间现场图
2、增加单机自动机械衍架和复式连线，实现轴承磨床各加工工序间产品的顺利无损伤转序，它将工件的上料设备、提升输送装置、轴承磨加工设备、在线检测设备、退磁清洗设备、防护包装设备等多种设备进行按流程连线。并按加工工艺有序连接并自动控制，构成加工生产自动连线。它的应用不但提高了加工生产效率，减轻劳动强度。套圈在加工过程中保持了加工基准面的一致，并可实现产品加工过程的数据分析处理和存储。提高了加工精度，提升了产品品质、有效提高了人效、提高生产企业质量管理水平。
3、增加自动看板管理; 数据更直观、更透明、更精准，极大提高生产效率，减少浪费、降低成本。通过看板数据自动统计，作业人员了解前后工序的生产状态，按节拍进行生产；营运团队将生产工单及时下达到生产线，并随时掌握工单的完成情况，保证准时交货；质保团队对不良品率异常的工序进行分析并进行改善，随时随地掌握各生产线的产品品质状态、良品率、缺陷分析；所以有效的看板管理是智能化、即时化、可视化，是可视管理基础。
4、投入MES系统：系统将产生的各种数据都会有相应的统计分析报表，工单进度、产线异常、设备状态、产品质量、产品追溯等各类报表实时、动态显示，记录储存、数据查询。MES数据更直观、更透明、更精准，极大提高生产效率，减少浪费、降低成本。通过实现工厂的全面可视化管理最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标，MES各种看板分析报表为精益生产提供更强大的工具支持。
人本轴承系统架构图
5、公司自主开发IEM设备管理系统: 通过对各设备进行实时状态（开机、停机、调整、故障等）进行监控，对故障维修可以实时反映并报修，有效对设备开机率、运行率、故障率、OEE进行统计分析。建立全面的过程管控系统监测生产过程中的每项操作活动以及过程，使得生产单元有序按时地执行作业指令，规范现场操作流程，强化过程管理和控制，达到精细化设备管理。
三、成效总结
公司2020年通过自动化和智能化的投入、结合公司提质增效、开源节流的行动，对各项工作进行履约行动，迅捷高效对各项目工作以项目的形式进行有效开展，公司较2017年度350人下降到230人，销售额从7000万/年提升到16000元，增长率220%，员工收入增长50%以上。
通过发展自动化及智能化是轴承行业面临的重要任务。这对轴承行业来说，既是机遇，也是挑战。“十四五”时期，中国政策的导向仍将继续引导资本投向轴承行业的重点领域，带动轴承行业向高精度、高技术含量和高附加值产品倾斜，加速轴承行业的升级。在轨道交通、医疗器械、新能源、航空航天、汽车轻量化等各个领域发展的带动下，中国高端轴承铸造行业水平将得到明显提高。随着全球制造业重心向中国转移，中国高端轴承行业发展有了强大动力，对国内高端轴承制造商要求也越来越高。当下中国轴承铸造行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。
