0.217%，这是弘盛铜业今年1—7月份渣选尾矿平均含铜量，是建厂以来达到的最好指标，标志着企业对资源“吃干榨净”取得了阶段性突破，是中色大冶关键技术指标攻关取得的又一重大成果。
从降库存到提效益
2022年9月，集成全球最先进悬浮双闪工艺的绿色、智能、效益标杆工厂——弘盛铜业建成投料，从智利、澳大利亚、巴西等国家进口的铜精矿，相继运抵弘盛铜业精矿仓。此时，弘盛铜业渣选矿系统仍在紧锣密鼓建设中。
随着弘盛铜业熔炼、吹炼、阳极精炼、电解精炼等八大主要工序全线投产，渣堆场最高峰时堆满了15万吨熔炼渣。
“投产之初，为了尽快减少库存，我们加大了每小时处理量。”渣选车间主任纪仙赐对当时的情形记忆犹新。
万事开头难。渣选矿系统投产后，虽然较好完成了“降库存”任务，但是受炉渣处理量、入选品位、设备工况等诸多因素影响，2023年的渣选尾矿铜品位仍为0.30%，与设计指标0.24%有较大差距。
必须实现从降低库存到提高效益，达到降低渣选尾矿含铜量、提高冶炼铜综合回收率的目标。为实现这一目标，弘盛铜业从熔炼炉渣渣型调整、晶相调控、选矿贫化工艺优化等诸多方面同向发力。
从凭经验到用数据
2024年，中色大冶对“双闪”铜冶炼炉渣开展工艺矿物学研究，确立了渣选尾矿含铜技术攻关目标，成立了弘盛铜业尾渣含铜项目攻关小组。
于是，在机器轰鸣的现代化渣选主厂房里，一场关于资源“吃干榨净”的革命正式上演。
0.30%、0.29%、0.28%……面对不太理想的成绩，渣选片区技术员们发挥钉钉子精神摸索出了新办法——在“球”和“水”上做文章。他们对球磨机的球径、钢球充填率、球磨电流进行优化，通过严格控制磨矿分级各段补加水量，实现入选原矿浓度稳定在40%左右，为浮选工序提供了合格的入选产品。
“由于入选原矿性质不一样，我们每次都要根据实际情况对浮选药剂用量、药剂种类等进行优化调整。”攻关组选矿专家周明华如数家珍道。
“我们与中南大学进行校企合作，将重要参数调整至最佳，还投资建立了弘盛选矿实验室，对炉渣配比、熔炼炉渣晶相调控、选矿药剂调试等进行系统研究。”中色大冶科技与信息管理部副主任汤雁斌说。
通过对磨浮流程中的工艺现状进行长时间动态监测、全流程跟踪和不断优化，弘盛铜业最终编制出《炉渣选矿生产工艺技术标准》，对工艺参数、工艺纪律、工艺标准等进行数据化规范操作。
这本技术“秘籍”，彻底改变了过去技术人员凭经验操作的旧模式，开启了“用数据说话、看数据操作”的新模式。
从0.30%到0.217%
2023年，弘盛铜业渣选尾矿平均含铜0.30%；2024年，这一数据为0.29%；2025年上半年，降为0.217%。
数字蜕变的背后，离不开人的坚定执着。
“我们片区6名管理人员轮流值班，吃住全在厂里，就是为了数据异常时能第一时间赶到现场。”纪仙赐说，30名职工全身心专注优化工艺流程，大家群策群力降低渣选尾矿含铜。
面对全智能化的新设备、管理技术人员不足、操作岗位人员能力参差不齐等突出问题，弘盛铜业组织人员前往山东祥光、铜陵有色以及中色大冶老冶炼厂学习取经，坚持“导师带徒”机制，培养了一大批岗位技术能手。
“从2024年起，中色大冶领导班子多次来渣选现场，坚持每季度召开技术攻关项目专题研讨会。”渣选车间当班技术人员对两年来的攻关工作历历在目，“厂里技术人员对每一项指标进行反复测试，选矿实验室不断进行矿石配比和药剂优化实验，就是为了找到最佳参数区间。”
百分比的点滴跃进，浓缩了无数人的辛勤付出，创造的经济效益也相当惊人：冶炼铜综合回收率由2024年的98.62%提升至98.8%，2025年二季度累计创效1486万元。渣选尾矿含铜降低到了0.217%，按现有市场价值估算，每降低0.01%，就能创造500余万元的效益。
