在过去的印象中，东贝是黄石传统制造业的典型代表；可如今，走进东贝的生产车间，这里已经装上了“超级大脑”，就像是一个智力超群的“学霸”，不知疲倦、精密计算、不仅生产效率高，生产出的产品质量更好。
在壳体车间，壳体焊接线体依据下游装配生产需求，采用局部自动化、半自动化、线体自动化、网络集成搭配的方式进行整体布局；自动化线体采用旧设备+国产机器人的方式进行。记者看到，其中一道生产工序中，6个“机器人”代替了工人的位置，只要接受到指令，便会不断伸出“手臂”，完成操作工序。“这个‘新同事’好，不需要休息，还不会出差错。”一名负责检验维护的工人说。
在装配车间，为了进一步确保产品质量，做到有图可依，车间在生产线上装载了集成视觉系统，高精度的设备对每一个产品进行仔细“打量”，拍摄局部照片，并自动保存，传输至数据库，为进一步精准操作、精益运行提供依据和支撑。
在变频压缩机生产车间，产品的零部件有专属的“二维码”，工人们扫码投料；变频压缩机生产出来后，一台激光刻码机会为每一个产品制作独一无二的“身份证”。
“只需识别产品铭牌上的这些标码，这台压缩机的关键性能参数就能一览无余。”东贝副总经理戴勇军说。
在工业互联智能“大脑”的支撑下，东贝实现了自动化物流调度，所有的工艺标准、质量标准均自动获取、自动下达；在加工管理方面，实时监控整个产品的生产流程；在加工过程中，实时采集全部要素数据，以此跟踪趋势、帮助研发获得基础大数据支持，实现了产品的闭环优化提升。
“自2019年起，我们对现有的老旧设备进行了智能化升级改造。以部分设备为改造试点，我们逐步对试点进行推广，系统规划，并对试点区域进行串联，将整体效益进一步扩大。”戴勇军说。
他介绍，为全面系统化决策智能制造规划蓝图，东贝聘请了业内专业智能制造团队，明确了智能制造实施路径。
“我们很快明确了东贝智能制造三步走的执行蓝图：第一步是实现部分老旧设备自动化升级和新工艺、新装备相结合自动化；第二步是实现生产场景和管理场景信息化集成为基底的数字化、网络化，第三步实现生产系统和管理系统的智能化。”
戴勇军告诉记者，通过系统化智能制造推进，东贝打造了属于自己的产供销一体化体系，实现了供应商、生产、销售的全流程全区域的信息透明化，账务流与实物流实时动态同步；实现了与核心客户的关键产线数据的实时互联。
对东贝来说，为传统车间装上“超级大脑”后，企业生产效率实现了质的提升。
“在整个智能化推进中，我们降低质量成本损失20%，生产效率提升22%，实现减员21%；客户需求订单的下达时间降低了50%，压缩机成品库存减少40%。”
戴勇军介绍，根据计划，明年，东贝还将推进销技研一体化系统建设，进一步实现产品的研发、生产、销售的全产品生命周期管理。
