劲牌枫林基地智能工厂项目
案例简介：该项目引进了粮水混合输送、自动加曲、乙二醇水冷机组、自动入槽车线、酒甑强降温、机器人等一系列新技术和智能设备，实现了白酒行业酿造车间吊酒和发酵工序无人化操作，通过酿酒工艺智能化改造，机械化酿造吨酒生产效率对比传统工艺提升94.74%，运营成本降低30.18%，优质酒产出率提升41.22%，产品研制周期降低37.22%，能源消耗降低37.14的显著成果，具有行业引领示范作用。
一、项目背景
中国传统酿酒工艺“靠天吃饭”，耗能、耗水、耗粮，污染物排放严重，劳动强度大，生产效率不高，受天气和时节影响大，产品质量得不到持续有效控制。不少白酒企业实现了灌装的机械化、自动化，对于原酒酿造一直未取得实质突破，如何实现传统酿造工艺与现代科技的融合，实现酿酒现代化，努力追赶国外的先进制造水平已成为行业可持续发展的重要课题。
二、项目内容
枫林生产基地为劲牌公司原酒生态园四期，该生产基地总投资预计将达10亿元，已经完成投资7亿元，占地面积共540亩，是国内首创的采用全机械化、全自动化生产工艺的酿酒生产生产基地，成为目前我国最大的小曲原酒生产基地。
项目主要目标是建设酿酒智能制造工厂，实现生产数字化、自动化和智能化，提升生产与管理水平。围绕提升企业生产过程中的智能化水平，增强以企业产品的市场竞争力为核心，以优化产线为手段，以集成化信息系统管理为方法，实现一整套服务于企业产品生产、资源调度、服务管理等功能的信息化系统；在此之上搭建用于大数据分析的工业云平台，用于分析生产、销售、管理等过程中的数据，优化企业自身生产工艺、供应链管理等，提升生产过程自动化水平，节能减排，优化企业管理。
枫林酒厂系统架构图
本项目建设内容是酿酒智能化工厂，主要包括智能化产线、智能化物流系统、智能化检测系统、云机器人、MES系统、工业大数据和工业云平台等。主要应用如下新设备、新系统：上甑机器人、智能接酒系统、槽车智能物流输送系统、槽车密封机器人、车间集中控制系统、智能温控系统、可视化监控系统、智能仓储物流系统、自动化码垛，分拣系统、
具体建设内容包括：1）组建企业内部物联网；2）建设智能生产控制系统；3）搭建工业云平台；4）在生产车间内部搭建MES、PLM 管理系统；5）建设在线酒度测量系统和车间智能物流系统。项目总投资34780.2万元，项目建设周期为2014年7月至2019年12月。
本项目建设酿酒智能制造工厂，实现生产数字化、自动化和智能化，不但提升了整个酿酒生产流程的生产效率和可控性，而且降低了污染物排放和能耗，从而为白酒行业智能制造起到了良好的示范作用。
下图为酿酒智能制造工厂现场：
自动化酿酒工艺
三、成效总结
经济效益：通过酿酒工艺智能化改造，机械化酿造吨酒生产效率对比传统人工酿酒工艺提升94.74%，运营成本降低30.18%，优质酒产出率提升41.22%，产品研制周期降低37.22%，能源消耗降低37.14%。
社会效益：项目改造完成后，节约人工320人，每人年均工资按照5万元，因此项目改造节约1600万元。项目完成后提高酒率1%，按照四个车间年投料20万吨计算，每吨酒按10000元成本，酒率提高年效益增加约为2000万元。项目建成后四个车间机器人每年能节约蒸汽能耗60万元。因此项目改造后收入增加3660万元/年。
四、亮点及模式总结
1、生产模式创新。劲牌有限公司智能工厂智能制造项目打破了传统白酒手工生产模式，创造出了适合白酒规模生产的模式，在白酒机械化、自动化工艺技术处于酿酒行业的前沿。
2、生产装备创新。本项目贯彻智能机器替代人工操作的总体思路，自主研发了酿酒工业机器人等一批可广泛用于酿造行业的智能制造核心技术装备，形成了智能酿酒系统解决方案。这对于打破国外技术垄断，增加行业产能，国产设备逐渐替代进口，带动我国白酒相关行业的高质量发展有很明显的推动作用。
3、生产工艺创新。本项目根据酿酒行业生产线和产品类型的特点，研发了一批智能仓物流输送装备，并实现了与生产线信息系统集成，从而使整个工艺流程实现了全程流水化封闭作业，物料运输自动完成。同时，通过实施本项目，在行业内率先实现酒度在线监测，有力地推动了行业质量控制水平的发展与提高。
4、人才队伍创新。通过本项目，培养锻炼出了一支对于酿造行业有深刻认识的智能制造装备研发制造专家技术团队。该专家技术团队可以为同行业内的广大企业提供服务，有利于关联企业之间通过专业化分工结成紧密协作的生产网络，增强企业的根植性，同时也有利于促进整个产业或产业集群的技术改造和升级，加快技术和管理创新，有利于将通过本项目形成的各种技术经验在酿造相关行业中复制、推广和应用，从而带动相关行业的快速发展。
